１壳形原始压铸件
ＺＬ１０２铝合金是原始压铸壳形零件的主要原始材料［３］，图１是壳形铸件的三维实体造型图，分别表示：①压铸件的实体造型；②压铸件的网络划分．一般情况下，壳形原始压铸件的内径、腔深、壁厚、沿边宽、总高、总重分别为９２ｍｍ、３４ｍｍ、７ｍｍ、５ｍｍ、４２ｍｍ、０．４８０ｋｇ，其中压铸件具有５１２９ｍｍ２左右的分型面最大投影面积．
２壳形原始件侧端面浇口浇注系统
根据实际生产中的压铸模型，本文利用Ｐｒｅ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ三维建模软件设计出了一个壳形原始件侧端面浇口浇注系统模型，如图２所示．在该浇注系统模型中主要包括直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽４大要素，设计为５０ｍｍ的压室直径，可达到１４ｔ的充型压力，浇注温度控制在６８０～７２０℃（模具温度＜３００℃），溢流槽总重占零件总重约１０％，压铸件具有５１２９ｍｍ２左右的分型面最大投影面积．若将该模型生产为实际零件，则适用于Ｊ１１３型压铸机以实现压铸操作．据压铸实际的操作经验可知，压力、充填速度、金属液充填特性是影响压铸工艺的主要因素．在此，为更好的分析ＺＬ１０２铝合金壳形压铸件充型过程的参数情况，本文应用ＰｒｏＣＡＳＴ（专业铸造模拟分析软件）进行数值模拟，从中发现壳形原始件侧端面浇口浇注系统存在诸多缺陷，具体有：①在填充过程中型腔内的冷气会因金属流的高速流动而在内浇口对侧处汇聚，若此时发生冷隔便会令零件质量受到严重的影响；②因最后填充的部位是在内浇口侧，这里会聚集许多的气体与渣液，容易造成众多缺陷的产生（如气孔等），于是此处便成为铸件最弱化的部位；③该零件在底部填充好之后，与此同时溢流槽也处于填满状态，这样用以排气、排渣的溢流槽就无法发挥其功能，反而造成大量气体与渣液滞留在零件内部，使得零件质量遭受严重影响；④采用侧端面浇口浇注系统所得铸件的显微组织存在诸多缺陷，零件薄壁处、晶界处附近存有大量的气孔、夹杂物等，使得零件的一些部位成为弱化区．由此可见，应用壳形原始件侧端面浇口浇注系统所生产的铸件质量并不理想，为确保铸件的高质量，这就需要努力优化原始的浇注系统．
３ＺＬ１０２铝合金壳形件浇注系统的优化
３．１优化三维模型的建立
由于原始采用侧端面浇口的铝合金壳形件浇注系统存在着诸多不足之处，其在一定程度上影响着铸件的质量，为了改善与消除系统的缺陷，需要采用更为合理的设计方案来实现系统的优化．有关资料表明，类似圆体壳形件的浇注系统更适于运用中心浇口来进行浇注系统的设计［４］，因而在遵循浇注设计原则及原始浇注系统的基础上，本文利用Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ（三维设计软件）来设计中心浇口浇注系统，以实现优化三维模型的建立，与原始侧端面浇口浇注系统的设计原理相同，中心浇口浇注系统还是主要由直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽构成，其他方面的内容也全部一样，如：设计为５０ｍｍ的压室直径，可达到１４ｔ的充型压力，浇注温度控制在６８０～７２０℃（模具温度＜３００℃），溢流槽总重占零件总重约１０％，压铸件具有５１２９ｍｍ２左右的分型面最大投影面积，适用于Ｊ１１３型压铸机以实现压铸操作．中心浇口浇注系统与侧端面浇口浇注系统只有唯一的一个不同之处，那就是浇注方式发生了变化。
３．２中心浇口浇注系统有限元模型的建立
在完成中心浇口浇注系统的三维模型建造之后需要对铸件实行三维有限元网格的剖分，这里主要采用Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ软件中的ＦＥＭ模块来实现［５］．系统有限元模型的建立主要如下：①完成三角形单元网格的面剖分，对于整个模型的最小、最大元素尺寸分别创建为０．５ｍｍ、８０ｍｍ，同时依据由大到小的尺寸顺序为各个圆弧曲面进行最大元素尺寸的创建；②以圆弧面的合理划分为基本原则，所谓的网格即为截面上的任一自由单元（不能取过大的单元），经划分之后的模型几何形状的失真程度应控制在一定规范内，保证网格密度的适当以避免出现模拟计算量和速度的增大、降低；③利用自带的ＦＥＭ模块分别处理动／定模镶块及铸件造型实体的表面，以完成面网格的建立，实现三角形面网格单元的生成，保存以ａｎｓｙｓ文件格式的扩展名文件；④对软件进行网格格式的转换，基于ＰｒｏＣＡＳＴ将面网格的ａｎｓｙｓ格式转换成ｓｍ格式，将转换后的格式导入Ｐｒｏ－ＣＡＳＴ便可实现１１５８５６节点数、６６０３７１单元数的模拟模型面网格的建立．
３．３中心浇口浇注系统模拟运行的参数
浇注初始温度是系统模拟运行中的关键物性参数，其会受到金属液重力方向、速度以及模具温度的影响［６］．在模拟中心浇口浇注系统运行的过程中，为了确保熔点与浇注温度的参数在５５０～６３０℃、６８０～７５０℃，于是参数的设定应满足４个标准：重力方向以Ｙ的正方向表示；保证２ｍ／ｓ的压射速度；保证２３０℃的模具初始温度；保正７００℃的金属液初始浇注温度［７］．
４数值模拟分析
４．１充型过程数值模拟分析
基于ＺＬ１０２铝合金壳形件中心浇口浇注系统，采用ＰｒｏＣＡＳＴ（专业铸造模拟分析软件）进行压铸充型过程的模拟［８］，进而得出系统模型填充中不同阶段流场的模拟结果，保证浇注参数相同的基础上，在中心浇口浇注系统模型的运行流程图中可以看到：图４（１）ｔ＝０．００９ｓ中的金属流按照系统设置的方向进行高速流动，在型腔中开始填充；图４（２）ｔ＝０．０２８ｓ中高速的金属流的流向从直浇道沿着型腔往铸件四周填充；图４（３）ｔ＝０．０５２ｓ中充填完成，较之原始的系统采用中心浇口浇注系统的充填时间大大缩短，使得充型压力的损失明显降低，但在浇注过程中还是存在没有浇注的地方，图中所示的涡流就是部分卷气的结果，不过系统不足已有明显改善；图４（４）ｔ＝０．０６０ｓ中的３个溢流槽是最后充满的部位，这样的设置可以充分发挥溢流槽排气、排渣功能，利于提高零件质量．通过数值模拟分析可以得出结论，若保障在较好的压铸机型上进行操作，即可提高充型压力值又可完全消除零件中的诸多不足（如涡流等），进而生产出较高质量的铸件．
４．２凝固过程数值模拟分析
图５所示，是应用中心浇口浇注系统的ＺＬ１０２铝合金壳形件在完成铸件填充之后，可观察到铸件不同部位凝固过程的变化．铸件填充后在凝固过程中其温度也会随之发生变化，温度值的不同变化以铸件不同的对应亮色来体现．从图５可看出铸件的凝固过程属于循序渐进的规律，依次由铸件薄壁外侧、壳体、溢流槽、铸件中心、浇道的顺序逐渐降温，系统的凝固基本稳定，始终保持着顺畅的补缩通道，这是中心浇口浇注系统的优点．
５结语
基于ＣＡＥ及ＰｒｏＣＡＳＴ分析可以总结出以下结论：当满足７００℃浇注温度、２ｍ／ｓ压射速度的条件下，将中心浇口浇注系统应用于ＺＬ１０２铝合金壳形的过程中，充型与凝固情况得到明显的改善，系统设置最后的充填部位为溢流槽，因而当完成铸件填充后溢流槽的溢流、排气、排渣功能得到了充分的发挥；而设置最后凝固的部位为浇口，从而更能实现铸件凝固过程中的补缩，最终保证铸件质量达到理想效果．
作者：徐宁 单位：福建信息职业技术学院