摘要：主要介绍了G8300中速柴油机机体和机座的加工，重点讲述了专用机床和数控机床针对关键孔的加工方法，对两种方法进行了各角度分析和对比，阐述了数控机床应用的重要性和必要性。
关键词：数控机床；中速柴油机；大件加工
引言
数控机床是指采用数字形式信息控制的机床，是一种灵活、高效的自动化机床。数控机床适应性强，能实现复杂运动，精度高，质量稳定，生产率高，它已使传统制造业发生了质的变化。当前，中速柴油机的生产制造技术正在不断改进，G8300系列柴油机是我国自主研发的机型，机座主轴承孔和机体凸轮轴孔的精度影响着整个发动机的性能，而采用数控机床代替专用机床加工大件已是大势所趋。
1专用机床加工
1.1G8300直列机机体机座加工成品的机床配置龙门刨床、落地镗床、专用镗主轴承孔机床、专用镗凸轮轴孔机床、专用镗气缸孔机床、摇臂钻床。1.2机体机座加工成品的工装配置所有面上孔（光孔、螺纹孔）钻模板（共计20余套，外型尺寸较大，使用都需吊装）、各专用机床上的辅助定位装置，且所有工装都归于专用工装。1.3机座和机体联接销孔加工联接销孔需二者配合安装联接后，转至钻床配钻销孔，再一同加工二者外侧端面，保证端面平整。1.4机体凸轮轴孔专机加工机体凸轮轴孔专机加工如图1所示，G8300柴油机的机体总长2940mm，宽度1020mm，高度1166mm，凸轮轴孔尺寸准96H7，各缸间距470mm，每两档凸轮轴孔中间需安装中心架，各档中心架内孔安装铜衬套并定位固定在机床上，加工前根据机床上工装定位工件，安装准70镗杆并将镗杆一端通过联轴节与机床主轴联接，镗杆方槽内安装不同的刀具分别加工孔和刮平孔端面。优点：工件定位装夹便捷。缺点：（1）精度不高：中心架衬套内孔与镗杆存在间隙，各档衬套内孔同轴度存在误差且镗杆杆身圆柱度也有误差，镗杆细长刚性不足，最终导致加工后各档凸轮轴孔同轴度容易超差。（2）劳动强度大，耗时多：镗孔时，工人需用百分表协助调整刀具尺寸，调整繁琐且每档孔都需重复调整尺寸；工人需用卡钳测量尺寸且测量难度较大。1.5机座主轴承孔专机加工机座主轴承孔专机加工与上述凸轮轴孔专机类似，相比较由于孔尺寸较大，端面加工和孔尺寸测量难度更大，耗时很长。
2数控机床加工
2.1G8300直列机机体机座加工成品的机床配置数控龙门镗铣床（XKA2130)、数控落地铣镗床（TK6920）和摇臂钻床。相比专机加工，增加了机床使用率，减少了工件转运时间，对工人素质要求较高。2.2机体机座加工成品的工装配置专用镗孔刀盘和镗孔用动力头，且可用于其他一些工件加工。相比专机加工减少了专用工装成本。2.3机座和机体联接销孔加工在数控龙门镗铣床上销孔加工工序与其他加工工序一同完成。数控龙门镗铣床定位精度很高，可分别精准控制两个工件外侧端面与各自销孔之间的距离，满足装配需求；相比专机加工减少了配装工序。2.4机体凸轮轴孔数控机床加工机体凸轮轴孔数控机床加工如图2所示，图中所用机床为TK6920数控卧式铣镗床，工件定位由机床找正，由于内腔空间有限，将机床自带的附件铣头端部换装专用动力头，在动力头前加装专用刀盘和刀具加工孔。优点：（1）精度高：该机床为高精度大型数控机床，各孔同轴度由机床重复定位精度保证，确保精度在0.02mm以内。（2）省时、省力：刀具可与刀盘一同在激光对刀仪上精确调整后再安装（调整精度精确到0.01mm），整个加工过程中只需在最后成品前微调刀头控制尺寸；工人使用校准后的顶尺即可测量尺寸，顶尺相比卡钳操作简便且精确度高：单个尺寸各档加工过程根据已编辑好的数控程序运行，工人操作面板和关注加工过程并根据加工余量调整成品加工刀具尺寸即可。缺点：（1）该类数控机床相对于专用机床成本较高。（2）由于机床加工多种工件，因此机床上没有固定的专用定位工装，每次工件装夹都需人工根据机床拖表找正并重设零位基准。2.5机座主轴承孔加工机座主轴承孔加工与上述凸轮轴孔加工类似，所使用的机床为XKA2130数控龙门镗铣床，该机床可以完成机座所有的加工工序。
3结语
机座主轴承孔的精度直接影响发动机轴系运动部件的性能，机体凸轮轴孔的精度直接影响发动机燃油配气相位的性能，应用数控机床追求更好的产品质量是必要的。据统计，使用数控机床加工可节省一半以上的时间；该产品加工完后数控机床可继续用于加工其他类工件。在日益激烈的市场竞争中，传统制造业产能过剩，在去产能的过程中应淘汰掉一些落后的生产线，全面推进自动化、智能化应用，提高管理人员和工人各自的职业技能，提高生产效率、产品质量及产品竞争力，以便满足市场需求。
［参考文献］
[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2001.
[2]《机械工程师手册》第二版编辑委员会.机械工程师手册[M].2版.北京：机械工业出版社，2001.
[3]《柴油机设计手册》编辑委员会.柴油机设计手册[M].北京：中国农业机械出版社，1984.
作者：罗健 单位：靖江达凯重机有限公司